两天下来，朱棣除了上课就是在工厂。

在这两天里，朱棣不仅完成车床的一些低转速情况下的设计验证。检查运转过程中有没有上面问题。

顺便把一些出现小问题都解决。

……

今天下午是最后的，也是最重要的验证。

那就是实际加工测试。

目前装上去的电机是一千瓦，加工不了金属，而大多数的木工车床的功率都在一千瓦左右。所以说用来加工木质材料是最合适不过。

看着已经装夹好的加工材料、刀具这些都已经准备就绪，朱棣接通电源，选择合适的加工转速、走刀量、吃刀量。

由于车床的零件材料都是木质，所以朱棣在设置走刀量、吃刀量都很小，避免木制车床的一些零部件受力太大，出现事故。

按照机床的操作流程，整个一套下来后，朱棣从卡盘上取下加工件。

由于加工的是木质件，加工的各方面参数设置也比较小，朱棣也没有打开冷却液，摸着还有些发烫的圆柱。

朱棣迫不及待地取来了卡尺，测量了一下。

进过几次车床的粗车和精车，最后测量的数据让朱棣放下了心。

对于这个零件，朱棣的设计加工尺寸是30mm，加工后从测量出来的尺寸是29.7mm，

这个结果朱棣非常满意，0.3mm的误差，已经很优秀了。

别看后世，随便一个车床，加工出来一个30mm直径的圆柱，加工出来后，一般误差都在25~39μm左右，也就是0.03mm左右，相当于IT7~IT8左右的公差等级。

在国际公差等级表中，一共规定有二十个等级，其中数字越小，代表的加工精度要求越严格，精度越高。

在后世，一般的机械，使用的绝大多数零件的公差等级就是IT7、IT8这两个等级。

朱棣现在的精度也就是它的十分之一左右，朱棣对于这个结果非常满意了，按照机械行业的公差等级来说，自己的车床能加工的公差等级，在IT17~IT18之间。

而IT17、IT18就是最后两个等级。

虽然是吊车尾的公差等级，但是目前这个等级，已经足够自己使用了。

而且如果自己还想要进一步的提升精度，也不是没有办法。

还可以使用磨床来进行加工，那样精度很容易就能进一步提高。

精度这方面，在一开始的提升还是比较容易的。

就像如果加工一个直径30mm的工件，如果将0.3mm的误差，精度提升到0.1mm，难度不大。但是如果要把0.03mm的误差，提升到0.01mm，这种难度相比之前，就大了不知多少倍。

现在的0.03mm的精度，还不是自己设计的极限。

等正式的车床制造出来，加工的零件想必精度可能会更高，相比木质材料，金属材料的各方面性能要好的多，而且朱棣的设计就是按照金属材料的性能数据设计的，相信机床的精度还能进一步提高。

朱棣如果硬是要斤斤计较，不惜代价的追求精度的话，只要车床各方面的零件制造精度达标，相信最终车床的加工像今天这样的零件，精度达到0.1mm一下，也不是什么难事。

有了车床之后，到时候零件制造的质量会比现在手工的要好，效率也会更高。特别是一些金属零件，效率会高很多。

就像朱棣现在想要加工一个金属轴，朱棣就只有先铸造出来一个大致的尺寸，在慢慢磨，花费时间不知需要多少，在这方面，人远远比不上机器的。

除了圆柱的加工，也就是外圆柱面加工，之后还有工件的内圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等加工测试。

有了之前的测试，这些方面的问题想来也不是很大，朱棣紧接着就对这些加工项目进行了逐一的检测。

……

整个一下午，朱棣就在各种各样的测试中过去了，没有什么意外发生，各方面都符合自己的要求。

精度方面控制得都很不错。其实衡量机床加工零件的质量，还有一个重要的指标，就是零件的粗糙度，对于这个指标，朱棣目前也没有去要求太多，目前自己还没有到那个地步，要求没有那么高，而且但是测量的工具就不简单，必须要有光切显微镜，这只能以后进一步发展后，再慢慢补齐。

至此，朱棣的车床的前期验证工作就彻底完成了。